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PLC設(shè)計的數(shù)控車床防撞刀系統(tǒng)

作者:xmhzauto | 2024-11-8

數(shù)控加工過程容易出現(xiàn)撞刀事故,特別是在數(shù)控技能人才的培訓(xùn)過程中,學(xué)員缺乏數(shù)控操作的實際經(jīng)驗與系統(tǒng)的理論知識,更容易導(dǎo)致撞刀事故發(fā)生。撞刀事故不僅可能對昂貴的數(shù)控機床設(shè)備造成危害,嚴(yán)重的話,可能造成數(shù)控機床的報廢,更可怕的是可能造成人身傷害。因此,怎樣防止撞刀事故的發(fā)生,一直都是從事數(shù)控機床技術(shù)人員重點考慮的問題之一。
 
1 撞刀信號的檢測
  所謂數(shù)控機床撞刀,指的是由于各種錯誤而導(dǎo)致刀具以非正常切削速度(一般是G00指令快速移動)與工件或機床其他部件發(fā)生的碰撞。要防止撞刀事故的發(fā)生,可以考慮使用接近開關(guān)對刀具與工件的位置關(guān)系進(jìn)行判斷,并檢測此時車刀的移動速度和方向,以此通過判別。當(dāng)判別到刀具與工件距離在警戒范圍內(nèi),且刀具快速移動朝向工件時,就認(rèn)為要發(fā)生撞刀事故。此時,控制系統(tǒng)發(fā)生動作,并實現(xiàn)電機制動。信號檢測方法如下。
  
1.1 用接近開關(guān)對刀具與工件的位置關(guān)系進(jìn)行判斷
  由電磁場理論可知,在受到時變磁場作用的任何導(dǎo)體中,都會產(chǎn)生電渦流。據(jù)此原理可自制金屬傳感器電路。在圖1中,電路由振蕩電路、比較電路和整形電路三部分組成。將車刀套入傳感器線圈中,檢測電路接通電源后,線圈振蕩產(chǎn)生一個交變磁場,金屬工件在此磁場中移動時產(chǎn)生渦流而吸取了振蕩器的能量,使振蕩器輸出幅度線性衰減,衰減量的變化正比于金屬工件和車刀的距離。振蕩電路的輸出幅值經(jīng)過比較器進(jìn)行比較,比較后的輸出信號經(jīng)過整形電路整形,可直接輸入控制電路進(jìn)行檢測狀態(tài)的判別。電渦流式傳感器的靈敏度和線性范圍與線圈產(chǎn)生的磁場強度和分布狀況有關(guān)。接近開關(guān)的警戒距離可以通過調(diào)整傳感器線圈的尺寸、形狀及圖1中R1的電阻來實現(xiàn)調(diào)節(jié)。
接近開關(guān)電路原理圖


圖1接近開關(guān)電路原理圖
  
1.2 用HC對車刀運動方向信號及速度信號進(jìn)行檢測
  檢測車刀運動方向信號只要檢測步進(jìn)電機方向信號的高低電平即可。
  而速度信號的檢測,首先是采集驅(qū)動步進(jìn)電機的脈沖信號,并在1個時基內(nèi)采用PLC的高速脈沖計數(shù)器對該脈沖信號進(jìn)行記數(shù),將所記數(shù)與寄存器設(shè)定值比較,當(dāng)1個時基內(nèi)所記數(shù)大于設(shè)定值時,就可輸出開關(guān)量。

 2 防撞刀系統(tǒng)控制方案
  控制系統(tǒng)的設(shè)計可以利用PLC來實現(xiàn)。PLC是一種成熟的工業(yè)控制產(chǎn)品,內(nèi)部有良好的光電隔離裝置,抗干擾能力強,可靠性高,靈活性好,其接線與參數(shù)修改方便,對現(xiàn)場不同的實際情況可以及時地作出調(diào)整。
  PLC控制系統(tǒng)選用FXlN-24M,其參數(shù)與性能為:14個輸入點,其中X0~X5這6個端子為高速輸入端子,10個輸出點。單步步速0.55μs~0.7μs,應(yīng)用指令數(shù)~數(shù)步速約為100 bts,繼電器輸出。根據(jù)控制要求,設(shè)計PLC的控制流程如圖2所示。

圖2 PLC控制流程圖
圖2 PLC控制流程圖
 
PLC控制的梯形圖如圖3。接近開關(guān)檢測信號由X10輸入,X軸、y軸方向信號的高低電平分別由X11、X12端口輸入。若X11、X10均處于高電平時,認(rèn)為工件處于接近開關(guān)警戒距離,且車刀向工件方向運動,此時執(zhí)行SPD指令,檢測車床X軸速度。數(shù)控系統(tǒng)發(fā)出的脈沖信號由PLC的X0端子輸入,并在1個時基內(nèi)記數(shù)為DO,隨后執(zhí)行CMP比較指令,當(dāng)DO大于設(shè)定的比較常數(shù)值K=3時,系統(tǒng)判別車刀速度為快速移動,數(shù)控車床處于要撞刀狀態(tài),輸出M0高電平信號,并轉(zhuǎn)跳到P20,從而Y1輸出高電平。若DO小于設(shè)定的比較常數(shù)值K=3,則說明X軸方向處于正常狀態(tài),程序繼續(xù)往下運行。
 
PLC編程梯形圖

圖3 PLC編程梯形圖
  
若X12、X10均處于高電平,同樣執(zhí)行SPD指令,車床Z軸相應(yīng)的脈沖信號由PLC的X2端子輸入,并在1個時基內(nèi)記數(shù)為D3,隨后執(zhí)行CMP比較指令,當(dāng)D3大于設(shè)定的比較常數(shù)值K=3時,同樣輸出M3高電平信號,從而Y1輸出高電平。若D3小于設(shè)定的比較常數(shù)值K=3,則說明Z軸方向處于正常狀態(tài),程序結(jié)束,進(jìn)入下一個檢測周期。
  Y1接通后進(jìn)一步使繼電器(帶自鎖功能)的線圈接通,從而切斷X軸、y軸步進(jìn)電機的脈沖控制信號。當(dāng)脈沖信號輸入被切斷時,X軸、y軸步進(jìn)電機自動進(jìn)入鎖相狀態(tài),約1 s后進(jìn)入半流鎖相。Y2用于報警輸出。
  
程序設(shè)計的一些說明。
  1)關(guān)于高速輸入端子。對于選用的FXlN-24M來說,不同輸入端子的輸入頻率上限是不同的:最低的,如X4、X5只有7kE引。如對GSK928TA數(shù)控車來說,刀架快速移動的速度設(shè)置為3 000mm/min時,此時其對應(yīng)的數(shù)控系統(tǒng)的輸出頻率為5 333 Hz,并不超過PLC的X4、X5端口的頻率上限7 kHz。若數(shù)控系統(tǒng)的CPU指令發(fā)出的脈沖信號頻率超過PLC的X4、X5端口的最高頻率7k,其后果只會導(dǎo)致脈沖信號丟失漏記,不會影響到PLC對電機轉(zhuǎn)速或刀具移動速度是否為“快速”的判斷。
  2)關(guān)于CMP指令中比較常數(shù)K值的設(shè)定問題。對于GSK928TA的Z軸,數(shù)控車Z軸的脈沖當(dāng)量為0.01 mm,當(dāng)快速進(jìn)給的速度為1 000mm/mim時,即要求在1 min的時間內(nèi)發(fā)出1×105個脈沖,即脈沖頻率應(yīng)為1 777.7 Hz,這樣在5 ms內(nèi)可檢測的脈沖個數(shù)約為9個。由于切削進(jìn)給速度一般在150 mm/min以下,此時在時基常數(shù)K設(shè)定為5 ms的時基內(nèi)可檢測的脈沖個數(shù)最多只有2個。考慮留有一定的安全裕度,在這里設(shè)定比較常數(shù)K值為3,實際過程中可根據(jù)實際隨時通過修改程序進(jìn)行調(diào)整。
  X軸基于與Z軸類似的分析,同樣設(shè)定比較常數(shù)K值為3。
  程序在系統(tǒng)控制試驗中運行正確。
   
接近開關(guān)警戒距離的設(shè)計
  當(dāng)控制系統(tǒng)判別要出現(xiàn)撞刀事故時,此時電機應(yīng)進(jìn)行緊急制動。為防止撞刀,顯然應(yīng)要求系統(tǒng)總的制動距離小于警戒距離。接近開關(guān)警戒距離主要根據(jù)系統(tǒng)總的制動距離來進(jìn)行設(shè)定。
  系統(tǒng)總的制動距離A由2個因素決定:一是控制系統(tǒng)的響應(yīng)延時;二是克服執(zhí)行機構(gòu)慣性所必須的制動距離。響應(yīng)延時的大小與具體的控制系統(tǒng)設(shè)計息息相關(guān),而制動距離除與慣性大小有關(guān)外,還與其制動力矩有很大的關(guān)系。下面對此做出進(jìn)一步的分析。
   3.1.2 功放電路中鎖相延時td2
  在功放電路中,各個晶體管的開通時間一般在1tds以下,光耦PC上升速度響應(yīng)時間約為幾十微秒,若采用高速光耦則只需幾微秒。因此功放電路中鎖相延時主要是鎖相電流的上升時間,對于步迸電機繞組,鎖相電流的上升時間t可由公式(1)計算:


公式
  式中:i為電機鎖相電流,億為繞組驅(qū)動電壓,Rα為繞組電阻和限流電阻之和,L為繞組電感。對于GSK928TA的Z軸電機,采用DF3A系列驅(qū)動器,其Vα=310 V,R。為3.5 Q,由此可計算得t為0.486 ms。據(jù)此估算屯:約為0.5 ms。
  3.2 步進(jìn)電機制動距離分析
  步進(jìn)電機制動距離與具體電機種類、型號及執(zhí)行機構(gòu)慣量等有關(guān),下面以GSK928TA數(shù)控車系統(tǒng)的三相反應(yīng)式步進(jìn)電機為例分析其制動問題。
  對于步進(jìn)電機,當(dāng)電機轉(zhuǎn)過1相繞組時存入電動機中的磁能為

公式
  式中:L為相繞組的自感,i為通入繞組中的電流。
  制動過程剛好與啟動過程相反,因此,從理論上說可以參照啟動的分析去處理,即若步進(jìn)電機處于單相鎖相制動時,轉(zhuǎn)子每轉(zhuǎn)過一個齒角,即就會消耗“轉(zhuǎn)子”(包括電機轉(zhuǎn)子及其連接部件,下同)W的能量。根據(jù)能量守恒原理,分析步進(jìn)電機的制動距離,可以考慮從脈沖指令被截止后“轉(zhuǎn)子”的能量需要轉(zhuǎn)過幾個齒角才能被消耗完來求得。
  根據(jù)能量守恒原理可得:


公式
  3.3 車刀總制動距離的計算
  若考慮控制系統(tǒng)的響應(yīng)延時,則車刀總的制動距離A為:

公式
  根據(jù)式(6),以GSK928TA數(shù)控車Z軸為例,步進(jìn)電機型號110BC3100C。
  轉(zhuǎn)子齒數(shù)Z為100,定子每相繞組電感L為18mH,鎖相電流i=8 A,絲桿螺距S-6 mm。工作臺重量Mg為140 kg,電機轉(zhuǎn)子及執(zhí)行機構(gòu)的轉(zhuǎn)動慣量td=1.73×10-4kg·m2。根據(jù)3.1控制方案響應(yīng)延時分析,系統(tǒng)控制方案響應(yīng)延時幻約為32.5 ms(繼電器輸出),若車刀速度Vf=2 000 mm/min時,車刀總制動距離A=3.7 mm。
  上述對于步進(jìn)電機在出現(xiàn)撞刀事故時總制動距離的分析,對于接近開關(guān)警戒距離的設(shè)計可起到理論指導(dǎo)作用。
 
4 結(jié)語
  防撞刀控制系統(tǒng)的設(shè)計主要應(yīng)用于新程序或數(shù)控技術(shù)人員的培訓(xùn)中,改裝方便,只需在安裝車刀時套人接近開關(guān)線圈即可。實踐中可靈活使用,當(dāng)確認(rèn)機床操作無危險時,只須關(guān)斷PLC電源,防撞刀系統(tǒng)停止工作,不會對機床的正常使用有任何影響。
  若從經(jīng)濟(jì)角度考慮,還可以使用一臺PLC同時控制若干臺車床的防撞刀系統(tǒng),當(dāng)然這樣會導(dǎo)致控制系統(tǒng)響應(yīng)時間加長.另外,由于步進(jìn)電機有在高頻下剎車丟步的特性,在實際應(yīng)用中應(yīng)加以注意,即每次出現(xiàn)撞刀狀態(tài)而導(dǎo)致程序運行中斷時,應(yīng)通過車床復(fù)位鍵復(fù)位,并重新設(shè)定程序零點。

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